公司立足根本——强化电缆质量

我公司在拥有先进的工装设备后，还应有与时俱进的设计研发理念，而随着设备的进步与原辅材料性能的提高，研发工艺文件也不能一成不变，所以我们需要制定合理的设计研发制度，使其制度化、流程化、规范化、合理化。

1.参考标准

中低压电力电缆在设计上主要依照GB/T 12706，其中与之匹配的国外标准是IEC60502、BS 6622、BS 7835、VDE 0814、VDE 0266、SANS1339、SANS1507等，虽然国外标准与国内标准大体一致，但电缆命名方式、结构标称、厚度等指标略有不同，所以有参考国外标准的订单时，一定要找到对应的国际标准，逐字逐句消化吸收，做好生产前的准备工作。保持与上缆所、国家标委会高效沟通，确保第一时间获取国家或行业标准最新的信息。

2.生产工序

2.1导体拉丝、退火、绞合（镀锡）工艺控制

公司购买铜、铝杆首先要进行电气、机械性能测试与目测，严格执行GB/T 3956，导体直流电阻、伸长率、抗拉强度均应符合标准要求，导体表面光亮无油污或氧化斑点。拉丝时严格执行工艺文件（国标与非国标），单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。正确执行铜杆分级使用要求，确保导体拉制前后不发生人为氧化现象。定期检查拉丝过程中的乳化液浓度、温度，定期检查拉丝设备性能。绞合过程有条件的企业可安装在线直流电阻检测仪，时刻警惕。对于拉丝、绞合整个过程而言，需注意以下几点：

1）导体丝径不得混装，定置定位管理，做好记录；

2）拉丝、绞合模具时刻保持清洁，不用时应做好防锈、防尘、防物理伤害措施；

3）保证拉丝、绞合设备清洁，退火炉内不得存在杂物；

4）正确对待铜杆分级使用，如：升水铜、平水铜等；

紧压导体、非紧压导体、圆形导体、分割导体、异型导体等类型应确保绞合节距稳定，绞合导体表面光滑，凹凸间隙小以免半导电屏蔽层陷入，绞合导体不应呈现蛇形，以免造成偏心度出现极大误差等现象；

导体焊接时焊接点应挫平整，记录焊接点、焊接人，以备追踪。

绞合铜丝放置时间大于一个班次的时间，应做好防氧化、防尘、防潮、防碰撞等措施。

2.2 XLPE三层共挤工艺控制

一般情况下XLPE绝缘电缆击穿多数由于三层共挤不良引起的，主要有：内、外屏挤出时工艺温度低于塑化温度，产生预交联现象，导致内外屏混有僵块或焦烧粒子，绝缘料混有杂质，以至场强分布不均或外屏不均匀而被铜带或铜丝擦破；整个三层共挤过程重点关注以下几点：

1）机台操作人员必须严格遵照工艺生产，出现异常现象及时与技术人员沟通，且不可抱着侥幸的心里敷衍了事；

2）充分利用导体预热装置、偏心测量仪等在线装置，并记录每次开机时导体预热装置使用时间；

3）根据不同厂家的三层共挤料、不同的机台（因其设备性能不一）编订不同的工艺文件，这是一件长期而有效果明显的工作；

4）制定严格的绝缘、护套修补措施，包括修补规格、修补材料、修补米数、修补时间、修补实施人；

5）严格控制加料间的净化等级，净化室须保持关闭状态，风淋室有效工作，加料人必须穿戴净化服，不可敷衍了事，加大员工绝缘料净化意识。

2.3电缆外观标识、运输、安装

电缆外观是客户判定电缆质量的第一标准，包括电缆表观的光滑程度、圆整度、印字是否清晰完整等，及电缆线盘的排列是否规则、平整。所以在上述过程中应主要注重以下几点：

1）严格执行护套挤出工艺，电缆端头不应进水，外护层紧密包覆缆芯，无破洞、鼓包、未塑化和焦烧缺陷，其断面应无肉眼可见的沙眼、杂质和气泡，修补后表面应圆整；

2）电缆表观印字应清晰可辩、耐擦。排线应整齐平整，不准有扭结拱线等现象，不能有擦、磨、刮伤。国标、UL、VDE、SANS等标准的印字要求是不一样的，在生产符合相关标准时一定要充分理解标准的每一句话，避免出现“低端失误”；

3）在环境恶劣地段施工放线时，经常会出现盘具松散，甚至盘具脱落现象，所以公司应附加电缆施工注意细则，文字简洁，多配置图片，并在线盘上标志放线方向。